ジャストインタイムとは
JITとは、製造業における生産方式の一つです。この生産方式は、かつてトヨタ自動車の豊田喜一郎氏が導入した方式であり、必要とされているものを、必要なときに、必要な分だけを供給するための生産計画というのを考え方の原型としています。
このことにより、無駄を防ぐことができる生産過程の管理方法として、今では日本のみならず世界でも取り上げられており、画期的な考え方として知られています。製品や時間の管理を細かくし、後工程引取という方式を用いて、ある工程において、必要となる部品を必要なタイミングに適切な量だけを前の工程から渡されるため、在庫残りを減らし、生産コストの最小限化を目指すことができます。
したがって、この生産方式によって無駄な部分を無くすことができる、生産性を上げることができる、時間を最小限に抑えた上で大量生産ができる、在庫残り削減でより少ないコストで生産できる、などのメリットが挙げられます。
さらに、JIT生産において重要なポイントとなる、かんばん方式について簡単に説明します。
かんばん方式とは
かんばん方式とは、後の工程から前の工程へかんばんと言われる生産指示表を発注書として送り、かんばんに従って前の工程で製品の加工を行います。加工が終了したら、かんばんを納品書として加工品とともに後の工程へ渡されます。
そして、後の工程では受け取った品で加工し、その後にかんばんを前の工程に戻し、前の工程は再びかんざんに基づいて、次の製品を加工するという流れとなっています。かんばんは、前の工程では仕掛けかんばん、後の工程では引取りかんばんと呼ぶこともあります。
この考え方は、多くの商品を扱う事業において、商品それぞれに商品名や品番号などが書かれているものを使って管理している考え方を用いて、生産過程についても、管理において重要な情報をかんばんにまとめることで、前の工程と後の工程との情報のやり取りとして取り入れるようになりました。
かんばん方式では、後の工程からの発注情報があってから前の工程は生産に取り掛かり、そして、前の工程が物品と一緒にかんばんを渡してから後の工程は再発注をすることになるため、この一連の流れによって、工程間の在庫を最少化することに繋がります。
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ジャストインタイムの３原則
ジャストインタイムの方式の前提としては、まず平準化生産があります。そして、工程において無駄を無くすために、適切な生産量とそれに見合った従業員を対応させることが求められます。その上で、３つの原則に基づいてジャストインタイムの方式があるため、ここでは、その３つの原則について紹介していきます。
ジャストインタイムの３原則：後工程取引方式を用いる
この考え方は先ほど記載した、かんばん方式とも連結しており、生産において後の工程で必要なものを、必要な分だけ前の工程から引き取ることを言います。
このような構造にすることで、前の工程においては引き取りで減った分だけ生産すればよくなるため、在庫を圧縮することができ、生産コストを最小限化を目指すことができます。
ジャストインタイムの３原則：工程の流れ化をする
生産工程において、部品などが、前の工程から後の工程へ送られる際に停滞をさせないこと、後戻りさせないようにすることで、スムーズに流れるようにする活動で、余分な在庫を作らないようにすることが、大切になっています。
様々な種類の部品を大量に生産する必要がありますが、1つの製品についての生産工程を、1つの流れとして作ることで、工程をスムーズに進めることに繋がります。
ジャストインタイムの３原則：タクト調整をする
そもそもタクトという言葉はリズムのことを指していますが、製造業においては、製品を生産するための作業にかかる平均時間についてをタクトタイムと言います。
生産する際に、事前にその個数と、その個数分の製品をつくる際にかける時間を決めておく必要があり、このタクトタイムを作業に見合った適切な分量になるように調整することが重要になってきます。
また、タクトタイムの長さを短くすればいいというわけではなく、大量生産により余分な在庫ができないように、受注された個数に対して適切な時間をかけるようにする必要があります。
ジャストインタイムのメリット・効果
ここではJIT生産の方法がもたらした社会的影響や、企業へのメリットを具体的に紹介していきます。
ジャストインタイムのメリット・効果：部品在庫を最小化
まず一番大きなメリットとしては、製造業において部品在庫を最小化することができるという点にメリットがあります。JIT生産を活用することで、必要とされているものを、必要な時に、必要な分だけ生産することが可能であるため、発注に対して在庫を適正な量に維持することができます。
製品によっては季節やトレンドなど、時期によって流行が異なるため、受注量にばらつきが出てしまうことは多々ありますが、そういった場合においても在庫残りなど、ムダをなくすことができるという大きなメリットがあります。
ジャストインタイムのメリット・効果：コスト削減
またJIT生産は、在庫だけでなくその他のコスト削減にも役立ちます。在庫の適正化によって原材料費や、光熱費、機械減耗など、大量生産するほどかかってきてしまうコストも削減できると言えます。特に、従業員の自分の担当ラインまでの待ち時間も、JITのスムーズな生産により省くことができるため、人員についてもムダをなくすことができます。さらに、JIT生産では販売機会を逃すことが少なくなります。
後工程引取生産により製造がスムーズに進むため、リードタイムが短縮され、早い納品が可能となります。そのため、顧客のニーズにいち早く応えることができることから、販売機会の獲得に役立てることができます。
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ジャストインタイムのメリット・効果：迅速な生産体制を確立
JITの方式ではコストを削減したうえで、迅速な生産を実現することができるという、製造業にとって非常に大きなメリットがありますが、この生産方法は様々な分野に応用され、影響を与えています。まず、物流システムにおいても応用され、ジャストインタイム物流というものがあります。
こちらもJIT生産と同じように、顧客が必要としているものを、必要としているタイミングで、必要な分だけ配送する物流システムです。実際に、日本郵便やその他大手物流企業もこのシステムを導入し、コストの削減や作業の効率化を成功させています。また、消費者に製品や商品が渡るまでの製造、販売などの一連の流れであるサプライチェーンに関しても、JITの考え方に影響を受けています。
実際にセブンイレブンでは、単品管理と呼ばれる、商品の発注数や陳列方法についてあらかじめ仮説を立て、販売結果と照らし合わせて仮説を見直す手法で利益を上げており、同様に、売れ行きに応じて商品を補充していくプル販売システム呼ばれるものも、JITからヒントを得ていると言えます。
ジャストインタイムのデメリット・注意点
JIT生産を活用する際に気をつけなければならない点や、デメリットが大きく３つあるため、確認していきます。
- 余分な在庫ができないように作業していくため、逆に在庫切れのリスクがあることです。急な受注増加に対しての対応が難しいという点があります。そのため、在庫管理を慎重に行い、詳細に情報交換をし続ける必要があると言えます。
- 品質管理をより一層する必要があることです。万が一、不良品が大量に発生してしまうと、部品の不足により生産が止まってしまうため、品質管理にコストがかかってしまうことが考えられます。
- 中小規模の企業では、そもそもジャストインタイムの方式を導入することにコストがかかると言えます。かんばんの情報連携の仕組みを構築していくことや、効率的な供給体制を作ることが難しい場合も多くあると考えられます。
かんばん方式とは かんばん方式とは、日本のトヨタ自動車が最初に発明した生産管理方法で、ジャストインタイムの方式の中で重要となっているものです。 具体的には製造業において、後の工程で使用してなくなった分を、前の工程へ伝えて生産して[…]
