生産をサポートする生産管理システム。近年は工場のデジタル化が推進されており、生産管理システムを導入する企業も増えてきています。中には、生産管理システムの導入を、既に検討している企業もあるかもしれません。
ですが、生産管理システムは、ただ導入すれば良いわけではありません。よく分からないまま導入しても、十分に使いこなせず、導入による効果を実感できないでしょう。場合によっては導入が負担となり、逆に経営が苦しくなる可能性もあります。
導入に失敗しないためには、自社の課題を明確にすることが最も大切です。その上で生産管理システムを導入するとどのような事ができるのか。導入によるメリットや失敗しないための選び方などを紹介します。
生産管理システムとは？
生産管理システムとは、製造における各業務を、統合管理するシステムのことです。製造では、計画の立案、製品の生産、製品の販売、在庫管理など様々な業務が行われますが、それら別々の業務による記録やプランなどを統括管理することで、品質や生産性の向上を目指します。
生産管理システムの主な目的は、QCDを高めることです。QCDとは「品質：Quality」「原価：Cost」「納期：Delivery」のことを指し、「高品質な製品を、低原価、短納期で実施」することで、企業の信用と利益を高めます。
今まで、管理といえば別々に管理するのが一般的でしたが、それでは情報共有が上手くいかず、対応の遅れやトラブルの発生を招いてしまいました。そのため、管理を一つに統括することで、情報伝達・管理をしやすくします。
多品種少量生産が主流となる近年、情報伝達に遅れが生じると、折角の機会を逃してしまうでしょう。
そのような機会を逃さないためにも、多くの企業が、生産管理システムを必要としています。
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生産管理システムのよくある導入失敗例
生産管理システムの導入失敗例は数多くあります。高額なシステムなだけに導入に失敗してしまうと余計な費用がかかってしまったり、業務の効率化を目的として導入したのに、結果として工数が増えてしまったりと本末転倒の結果になってしまいます。
ここでは失敗をしないためにもよくある例として3つの例をご紹介ます。
多機能なシステムを導入したが、一部の機能しか使えていない
自社の業務を網羅した多くの機能を持つ生産管理システムを導入したが、実際に使ってみるとほとんどの機能を使わずに高い料金を払い続ける結果となり、費用対効果が合っていない。
生産管理システムは管理する要素として「受注管理・需要予測」「生産計画」「工程管理」「原価管理」など多岐にわたって管理するため、それらをまとめて一元管理する「生産管理システム」の機能が多くなります。
ですが、多機能だからといって、その機能が汎用的にどの製造業にも当てはまるとは限りません。
また、多機能であるため機能としては備えているが、自社の業務に合わせた使い方ができず、エクセルや紙でのアナログな管理から抜け出せないということもあります。
より費用対効果の高いシステムを導入するためには、自社の業務の把握・整理・見直しと選定する生産管理システムの機能を合わせて比較検討することが大事です。
システムの操作が複雑で難しいため、現場が使いこなせない
製造業はデジタル化・IT化が遅れていると言われるように、ITに対するリテラシーが低いと言われています。特に工場・現場の担当者は工作機械などが扱えるだけの必要最低限のパソコンの知識があれば業務は遂行ができるため、パソコンに不慣れな人も多く在席していることと思います。
そうした中で経営層の決定で現場の効率化を図るためにシステムが導入されると、パソコンに不慣れな現場担当者が使いこなすことができずに、従来のアナログ的な管理手法に戻ってしまう例もあります。
こうした失敗をしないためには、実際の画面のデモンストレーションをさせてもらったり、現場の人たちにも試してもらって使用感などを確かめるのも一つの手と言えるでしょう。
業務の効率化のために導入したが、工数が増えた
「生産管理システムを導入すれば業務が効率化できる」という認識のもとに、導入してしまった結果、自社の運用と全く合っていないシステムを導入してしまう例もよく挙げられます。
生産管理システムを導入してみたけど、従来の運用から使っているエクセルの管理が必要となり2重管理を余儀なくされたり、製造計画の運用がシステムと合わずにうまく計画が立てられないなど、安易にシステムを導入した結果、システム導入前よりも業務の工数が増えてしまうことがあります。
「生産管理システム」＝「業務が効率化する万能システム」とするためには、「どの業務を効率化するのか」を見直し、検討する必要があるでしょう。
製造業における生産管理のよくある問題
生産管理システムが必要とされる理由には、以下のような問題が挙げられています。どの企業でも起こりうる可能性のある問題で、製造業界共通の問題ともいえるでしょう。
どのような問題が挙げられるのか。自社の様子と比較しながら、確認をしてみてください。
不良発生の対策
不良品の発生は、QCDを下げる大きな要因です。単純に出荷できないことで費用がかかるだけではなく、納期の遅れにもつながります。原因が不明なままでは再発の可能性も高く、早急な対応が必要です。
ですが、原因究明には時間がかかります。一つの部署だけならまだしも、複数の部署にまたがっている場合は、それぞれの部署で確認しなければなりません。
場合によっては、作業を停止しての確認も必要です。そして、原因究明に時間をかければ納期が延びてしまい、納品先からの信用を失ってしまうでしょう。
そのような事態を防ぐためにも、不良品の発生を防ぐだけではなく、発生した際は迅速に原因究明をするための仕組みが必要となります。
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納期回答の遅れや納期遅延
不良品の原因究明が遅れると、納品回答も正しく行えません。チョコ停などが生じることで、納品までの見通しが立たないからです。納品が遅れるのはもちろんですが、納期の回答すらもできないようだと、顧客から信用されなくなってしまいます。
また、設備が止まると、その間、作業員は手待ち状態となります。何もさせないのは労働力のムダであり、ひいては人件費のムダともいえるでしょう。
納期回答の目途や遅延した際の対応を迅速に行うためには、状況判断するための工場の見える化が必要になります。
在庫不足や欠品、余剰在庫の発生
在庫管理は、製造するうえでとても重要な要素です。在庫が不足すると製造ができず、逆に在庫過多になると、倉庫を圧迫し管理コストを増加させてしまうでしょう。
在庫が多くても少なくても、企業にとってはデメリットとなります。適正在庫を維持するためにも、リアルタイムによる管理が必要です。
原価管理が上手くいかない
原価管理は、企業の利益を上げるための重要な要素です。利益は売上高から原価を引くことで計算できるため、単純に原価を減らすことで利益を上げられます。QCDにおける要素の一つでもあり、最も取り組むべき課題の一つといえるでしょう。
ですが、実際には人件費や輸送費などの要素も絡み、原価計算は簡単ではありません。また、生産条件が異なれば計算方法も異なったりと、人力で行うには難しく時間もかかります。
複雑なことから、計算ミスも十分にありえるでしょう。原価管理を正確かつ迅速に行うためには、システムによるサポートが必要となります。
進捗や製造の情報共有
管理部署が分かれていると、スムーズな情報伝達ができません。情報伝達に齟齬が生じやすく、トラブルの原因にもなります。
「実際の在庫数と合わず、在庫切れが生じた」「工程の遅れが把握できず、完了までの時間が分からない」といった問題が生じ、情報共有が上手くいかないことで、業務全体で遅れやトラブルが発生するでしょう。
情報共有不足をなくし、迅速な情報伝達を実現するためにも、情報共有の仕組みを見直す必要があります。
情報が一元管理されず、属人化してしまう
情報共有が上手くできていないと、属人化にもなりやすいです。作業内容や状況が他の人に伝わらず、結果として、内容や状況を知っているのは担当者本人のみとなります。
担当者本人しか業務管理ができないことから、担当者が休んでしまうと、業務に支障をきたしてしまいます。担当者が必要不可欠であることから負担も大きくなり、担当者のモチベーション低下にもつながるでしょう。
また、近年では技術継承も問題となっています。情報共有が上手く行かないことで、技術継承も上手くいきません。
労働環境と技術継承問題を改善するためにも、何かしらの対策が必要となります。
生産管理システム導入のメリット
生産管理システムを導入すると、どのようなメリットがあるのか。よくある問題と照らし合わせながら確認をしてみてください。
生産状況の見える化
一つ目のメリットは、生産状況がリアルタイムで把握できることです。生産状況が分かることで、状況に合わせた的確な作業分配ができます。
作業の遅れが生じても、余裕のある作業から人材を回し、作業速度を早めることが可能です。その結果、納期までの見通しもでき、納期回答も正しく行えるでしょう。
また、生産状況の見える化によって、シフトや作業工程の改善も可能にします。ボトルネックとなる工程は分割して作業を早めたり、逆に余裕のある作業は人数を減らしたりなど、より効率的な生産を行えます。
他にも、作業内容が分かることから属人化も防げるでしょう。もちろん、見える化だけでは技術継承は難しいですが、状況を知れることで引継ぎがしやすくなります。
作業効率の改善、ひいては生産性を高めるためにも、生産状況の見える化はとても重要です。
作業記録、集計の工数削減
二つ目のメリットは、デジタル化によってアナログ作業を減らせることです。今まで手書きで作業していた内容をタブレットで簡単に入力でき、時間短縮につなげられます。
自動入力はもちろん自動計算も可能であり、面倒な原価計算も、すぐに完了できるでしょう。空いた時間を別の作業に費やせば、生産性も向上します。
また、自動入力なら人的ミスも減らせます。自分で入力するにしても、癖のある文字を書いて、後で読み間違われる心配がありません。
他にも、単純に記入者の負担が減るなど、生産管理システムによって、利便性と正確性を高められるわけです。
不良情報のデータ化
三つ目のメリットは、不良品の情報をデータ保存できることです。記録を残すことで、原因の究明と改善がしやすくなります。
また、記録を残せば、後に同じ問題が生じた際に対応がしやすいです。原因が分かっていれば原因究明に時間をかける必要がなくなり、生産率の低下を防げるでしょう。
もちろん、不良情報は重要なため、紙に記録する企業も多いと思います。ですが、手作業だと時間がかかり、原因究明が遅くなります。より迅速に行動するためにも、リアルタイムで情報収集が可能な生産管理システムが必要なのです。
在庫状況の見える化
四つ目のメリットは、在庫状況も見える化できることです。在庫状況を常に把握することで、在庫の過不足を防ぐことができます。
また、状況はリアルタイムで更新されるため、情報の行き違いになる心配もありません。現在の在庫状況から生産計画を決めることも可能です。
適切な在庫管理をすることで、原材料不足による製造の停止や、過剰に製品を造りすぎてしまう心配もなくなるでしょう。
在庫管理業務の工数削減
五つ目のメリットは、在庫管理業務も工数削減できることです。アナログ作業をデジタル化することで、作業時間を大幅に削減できます。
特に、在庫管理は記録を取ることが多い業務です。発注や納品などによって変化もしやすく、リアルタイムによる管理が必要になるでしょう。
他にも、システムで在庫管理をすれば、数え間違いなどの人的ミスの心配もありません。
近年は、バーコードでスキャンするだけで、自動的に在庫数を記録するシステムも多く出回っています。人材不足を解消する意味でも、業務のデジタル化は今後必要になってくるでしょう。
仕入部品の発注管理がしやすくなる
六つ目のメリットは、原材料や仕掛品の発注がしやすいことです。在庫状況の見える化によって、必要な時に必要な分だけ発注できるようになります。
それにより、在庫の過不足をなくせます。常に一定の個数だけを確保できるため、生産の停止や管理コストを心配する必要がなくなるわけです。
なんでしたら、受注管理システムと連動し、在庫数が一定数を下回ったら自動で受注を行うことも可能です。リアルタイムで在庫管理するため、受注し忘れる心配もありません。
在庫状況を気にする必要がなくなり、作業員は製造業務に集中することができます。
生産管理システムの失敗しない選び方
生産管理システムは、ただ導入すれば良いわけではありません。生産管理システムには特徴があり、企業に合わせた生産管理システムが必要です。
適さない生産システムは十分に効果を発揮できず、ムダにコストがかかる結果にもなります。
そのような導入の失敗を防ぐためにも、導入を検討する際は、以下の事に注目してみてください。
部門ごとの解決したい課題を明確にする
一つ目のポイントは、課題を明確にすることです。近年は生産管理システムの導入が推進されていますが、今現在で何も困っていなければ、わざわざ高いコストを支払ってまで導入する必要はないでしょう。
生産管理システムを選ぶ前に、まずは、各部署で「本当に必要なのか」を検討し、課題としてまとめてください。
生産管理システム導入の目的を明確にする
二つ目のポイントは、システム導入の目的を明確にすることです。何のために導入するのかを改めて見直します。
生産管理システムは、導入することが目的ではありません。導入によって「どのように変えるか」が重要です。
挙げた課題に対して、「本当に解決するのか」「導入したらどのように変わるのか」を明確にし、導入によるヴィジョンを明確にしてください。
解決したい課題の優先順位を決める
三つ目のポイントは、課題の優先順位を決めることです。各部門で挙げた課題に対して、どの課題を優先して生産管理システムを導入するかを決めます。
もちろん、すべてを解決するのが一番良いですが、課題が多いほど、すべてを対応するのは難しくなります。多機能になるほどコストもかかるため、まずは、どの課題に対して生産管理システムが必要なのか順位付けるわけです。
生産管理システムは、後で機能追加することも可能であり、一度にすべてを解決する必要はありません。
あくまでも、変革を段階的に進めるための順位付けであり、コスト増加を防いだり、現場での混乱を最小限にするための処置と思ってください。
業種・規模・生産形態に適したものを選定する
四つ目のポイントは、自社の様式に合わせた生産管理システムを選ぶことです。業種・規模・生産形態が適していないと、十分に効果を発揮できません。
例えば、自動車の製造業へは、「自動車製造業向け」の生産管理システムを導入するのがベストです。いくら性能が優れていても、「農業向け」の生産管理システムでは活用が難しいといえます。
また、数百台の設備管理をする必要があるのに、数台までしか対応していない生産管理システムだと力不足といえます。逆の場合も、役不足となり性能を持て余してしまうでしょう。
生産管理システムを効果的に使うためには、企業に合った生産管理システムを使う必要があります。
とはいえ、丁度良いのが見つからなくても、生産管理システムはカスタマイズ可能です。少々コストはかかりますが、自社に合わせてオーダーメイドできます。
他にも、どの業種でも無難に使えるテンプレートも存在するため、導入する際は導入企業に相談してみると良いでしょう。
生産管理システムを比較検討する
生産管理システムを比較検討する
五つ目のポイントは、機能を比較することです。同じ「自動車製造業向け」の生産管理システムでも、扱う企業によって機能は異なります。機能を比較することで生産管理システムができることを洗い出し、明確にしていきます。
一言で「生産管理システム」といっても世の中には沢山あります。そのため、自社の課題（やりたいこと）と生産管理システムの機能（できること）がどれだけマッチしているのか、カスタマイズなどによってマッチさせられる余地があるのかなどを比較してもいくつかのシステムが比較検討として挙がってくるはずです。
どのような機能があって、どれだけ自社の課題を解決できる可能性があるのかをそれぞれ比較し、目的を達成できる生産システムを選びましょう。
費用対効果を確認しよう
六つ目のポイントは、費用対効果を考えることです。選定する企業にはやりたいこともありますが、生産管理システム導入に充てられる予算もあります。
機能が豊富な方が生産管理システムは、システムとして幅広い範囲をカバーできるという点では優秀ですが、導入コストが高くなってしまうこともあります。また「導入してみたはいいが、使わない機能がたくさんある」という声も、生産管理システム導入に失敗談としてよく聞きます。とはいえ、使わない機能があるからといって費用を安くするということはできない場合の方が多くあります。
比較検討の段階では、生産管理システムが実現できることを明確にしていきますが、費用対効果を確認する際には、比較検討で挙がってきた生産管理システムで使わない機能がどれだけあるのかを明確にしていきます。そうすることで、発生する導入コストの内、どれだけの費用がムダ（機能を使わずムダにしてしまうのか）を明確にすることが可能です。
とはいえ、既に完成された生産管理システムでも、削除してコストを下げられる場合もあります。目的や課題達成に適さない機能は削減し、費用対効果に見合う生産管理システムにしてください。
まとめ：やりたいことや課題を明確にして生産管理システムを導入する
生産管理システムを導入すると、作業効率の向上が期待できます。今までのアナログ作業をデジタル管理に移行することで、工数削減につながるからです。空いた時間は別の作業に回せ、結果として生産率の向上にもつながるでしょう。
また、自動入力になることで人的ミスも減らせます。見える化によってリアルタイムな状況分析も可能になるなど、導入によって様々な恩恵が期待できるのです。
ただ、いろいろな事ができるからこそ、「何をしたいか」を明確にしないといけません。目的があやふやなまま導入しても、使い方が限られてしまいます。目的や課題を明確にすることで必要となる機能が分かり、効果的な使い方ができます。
生産管理システムの導入は、数百万円から数千万円はかかります。大企業向けの高性能な生産管理システムにもなると、数億円を超える可能性もあるでしょう。
生産管理システムが高い買い物にならないためにも、費用対効果を意識して、自社に合ったモノを選んでください。
必要な機能を選んで始められる生産管理システム
カイゼンナビを運営するNCK（株式会社日本コンピュータ開発）では多品種少量生産を行なう中小製造業様に向けて「生産管理システム FUSE（フューズ）」を提供しています。
必要な機能だけを選んで組み合わせて構築する生産管理システムで、お客様の成長に合わせて段階的な導入が可能となっているため、ご予算に応じて必要最低限の機能のみの構成からスモールスタートすることも可能となっています。そのため、使わない機能があって費用をムダに浪費してしまうという問題が発生することを低減することができます。
また、導入にあたっては専門のスタッフがフィット＆ギャップでお客様の課題解決に向けた要件定義を実施して、導入前に課題と機能を一緒に考えて進めていきます。
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