生産計画の見える化と不良の追跡が可能に

システムによって多品種小ロットの生産管理を強化！

生産管理システムFUSE（フューズ）を導入いただきありがとうございます。
システム導入で改善したかった課題を改めてお聞かせください。

多品種少ロットの製品をご依頼いただくお客さまが増えてきて、お客さま１社ごとにも小ロットの製品がどんどん増えてきていて、生産体制を整えるためにシステムを導入しようと考えていました。

当時は複数拠点で対応していたこともあって、多品種小ロットの体制を強化していく経緯もあり、拠点間での情報共有も課題として挙げられていました。

現在は拠点を統合したことで、複数拠点間での課題は無くなっていますが、それでも現場の状況の把握などは課題として残っていたため、システムを導入して生産管理を強化しようと考えたわけです。

ありがとうございます。
生産管理の強化ということですが、実際にシステムを使ってみて、導入した効果はあったと感じていますか？

まだ現時点では当初想定していた100%で利用できているとは言えないのが現状ですが、改善された部分は多々あると感じてます。

特に全体の生産計画が見えるようになり、工数が削減できていると感じています。現場での作業日報登録にて備考の入力を徹底することにより、不具合のトレースができるようになり、とても便利になりました。あとは事務作業もかなり楽になりました。

在庫管理では拠点統合の際の情報集約と新たに増えた製品に対するマスタの整備などが未完全な状態のため、FUSE（フューズ）での運用に乗せられていない製品が一部あることが課題です。その辺りが運用に乗ってくればもっと良くなってくると感じています。

なるほど。現場での作業日報登録は運用に乗っており、効果が出ているようで嬉しく思います。マスタの部分の整理ができればより良くなりそうですね。

御社の運用にマッチするマスタ整理を弊社もサポートさせていただきながら、改善していけたらと思います。

全体の生産計画の見える化でき、作業者が自分の判断で作業を進められるようになった！

効果を感じた点としていくつか挙げていただきましたが、もう少し具体的お話を聞かせていただけたらと思います。

まずは生産計画の部分について具体的にどういった点が良くなったのか、実際に使ってみての課題やご要望などもあればお聞かせください。

生産計画の部分は FUSE（フューズ）を導入することで非常に良くなって助かっています。

システムを導入することで全体の生産計画が一元で見られるようになったので、現場の見える化という点でも非常に良くなりました。

生産計画が見える化できたことで、現場の段取りも導入前よりも良くなったと感じています。元々は紙ベースでの運用だったので、次の工程などは紙での指示が出るまで待機の状態になることがありました。今では製造計画ボードを見ると、次に何をするのか作業者自身が自分で判断できるので、効率的に動くことができています。

システムを導入しないままだったら、おそらくいまだに紙ベースでの運用を続けていたと思うので、この点は確実に良くなっていると言えます。

計画に関連して要望を挙げるとするなら、1日の生産数量の予定／実績を表示できるともっと良くなるのではと思ってます。

今日はこの製品を何個作る必要がある中で、今現在何個できているのか現場で見える化できると、進捗の把握とともに、生産計画の担当者と現場の作業者との間での認識のズレも解消できると考えています。

合わせて品質要求が高くなっている中で、品質を意識し過ぎて現場の進捗が悪くなるということもあります。生産数量の予定／実績を見られるようになると、この点もある程度解消できると思っています。

各種事務書類作成の時間の削減とヒューマンエラーの低減に成功！

ありがとうございます。
次に事務作業の部分についてはどういった点がよくなったのでしょうか？

事務作業はかなり楽になっていると言えます。

多品種小ロットが増えているという話をしましたが、製品の点数が増えるとその分発行する伝票などの事務資料も増えてくるため、紙での運用はその内限界が来ると感じていました。得意先からの受注データをFUSE（フューズ）で取り込むことで受注伝票が自動で登録されるため、非常に助かっています。

これまではExcelでの手入力だったこともあり、伝票の２重打ちなどもなくなったことで時間も短縮できていると思います。実感としてヒューマンエラーも減ったと感じています。

現場の方でも作業日報は手書きで作成していたものが、FUSE（フューズ）の導入によってタブレット端末を使って開始と完了のボタン操作で済んでしまうので、かなり楽にはなっていると思います。

タブレット端末の操作にまだ慣れていない作業者もいるため、現状では作業日報にかかる時間としては変わっていませんが、慣れてくると時間も削減出来てくると思います。

ただ、板金加工のチームは管理が細かすぎるということもあって、システムで運用する方が現状では作業負担が上がってしまうので、まだ紙ベースで運用している部分はあります。

この部分は別の形で作業日報をシステム化できないか、今後検討していきたいと考えています。

ありがとうございます。
板金加工チームの作業日報のシステム化に関しては、弊社でも一緒に考えていけたらと思います。

不具合のトレースがより便利に！ISOの審査でも関連する資料を探す手間が軽減された！

次に不具合のトレースの部分についてですが、作業日報の備考入力も現場の作業者が入力していただけているようですね。

そうですね。
不具合のトレースの部分は、何月何日何時に誰がどこでやったかという部分まですぐに分かるようになったので、FUSE（フューズ）を導入して効果が大きいと感じている部分です。

それとISOの監査の際に、システム導入以前は紙で資料を保管していたので、探すのも一苦労で監査資料の準備には1週間ほど時間を要していました。FUSE（フューズ）導入後は検索すれば、画面上ですぐにパッと見られるようになったため、かなり時間を削減できたと感じています。

ありがとうございます。
トレースには実績データを全て繋げて管理する必要がありますが、それには現場の協力が欠かせませんので、運用に乗っているようで安心しました。不具合のトレースに加え、ISOの監査でも活用していただけているみたいで良かったです。

作業日報の備考に現場で廃棄した部品の枚数を入力してもらっており、確認すればすぐに出てくるようになったので「ここで廃棄しているからこの枚数になるんだ」と簡単に追えるようになったことも良かったと思ってます。

作業日報の備考の入力は、開始・完了の登録のようにピッピッとボタン操作では登録できないので、現場の負担になるかと思っていましたが、現場からの反対の声はありませんでしたか？

システムを導入した直後はやはり「難しい」とか「できない」という声は上がってきていました。慣れれば紙に書くよりも絶対楽になるからと続けてもらって、今では段々と慣れてきて、入力するのも早くなってきたかなと思います。

それでもまだ慣れていない人はいるので、まだまだ運用に乗せ切れていない部分も含めて、その辺りは今後の課題と言えると思います。

現状はシステム導入して満足できている。

最後になりますが、今後の展望などありますか？

FUSE（フューズ）を導入したことは非常に満足できています。

中でも生産計画が見える化できたことと不具合のトレースがしやすくなったことは、現場の作業効率の面でも非常によかったと感じています。

今後顧客が増えたり、受注が増えていく中で、製品の種類もどんどん増えていくと思います。そうした中でも高い品質でお客さまに満足いただける製品を提供していくには、作業の効率化も重要な要素になると考えます。

改善された部分は多々ありますが、まだまだ運用面で整備していく必要がある部分や利用状況に応じて強化していく部分はあります。システムでの運用を進めていく中でやりたいことも増えてくるかもしれませんが、今見えている課題をシステムでの運用に乗せていくのが今後の展望になります。

段階的な機能拡張を図り、システムを最大限にご活用いただきたいと思います！

FUSE（フューズ）はシステム導入後でも、豊富に用意されたオプション機能から選択して機能拡張ができます！また、カスタマイズの柔軟性も高く、あらゆる課題への解決策をご提案させていただくことが可能です！

丸善様のように課題の優先度に合わせて段階的なシステム導入に取り組まれたいという企業様に、FUSE（フューズ）はピッタリなシステムです。

丸善様の業務改革、効率化にさらに貢献できるよう、今後もしっかりとサポートさせていただきます。

生産計画の見える化と不良の追跡が可能に

システム導入によって、生産計画の見える化や不良の追跡などが可能になり、現場の作業効率向上に繋げられた

丸善様のFUSE（フューズ）導入事例

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