製造業でよく耳にする5S活動。現場環境を改善することで作業効率や生産性が向上することから、多くの企業が注目・取り入れています。
もちろん、5Sの考えは製造業だけではありません。医療業界、物流業、サービス業、小売業なども実施しており、今後の企業運営をするためにも、知っておく必要があるでしょう。
5S活動とは、どのような活動なのか。活動の目的や活動の効果などを紹介します。
5Sとは
5Sとは、職場環境を改善に必要な5つの要素のことです。「整理」「整頓」「清掃」「清潔」「躾」の5要素からなり、それぞれの頭文字をまとめ5Sと呼ばれています。
- 整理：Seiri
- 整頓：Seiton
- 清掃：Seisou
- 清潔：Seiketsu
- 躾：Shitsuke
職場環境の改善は生産性の向上につながるともいわれており、製造業において、5Sの実施は欠かすことができません。
5Sがどのように影響するのか。それぞれ確認をしてみましょう。
整理
整理とは、不要な物を処分することです。不要な物が多いと、作業場が狭くて仕事がままなりません。特に、製造業は大量の物を作る業種です。商品はもちろん、産業廃棄物や不良品、設備なども大量にあり、作業現場を圧迫します。
作業がしにくいことから、作業効率を低下させる原因にもなるでしょう。
また、保管スペースの圧迫による管理費のムダや、不要な物が原因の事故も考えられます。ただ物を置いてあるだけですが、それが非常に邪魔であり、仕事に悪影響を与えるのです。
不要な物はこまめに処分し、物を溜めないよう心がけてください。
整頓
整頓とは、物を使いやすく片付けることです。物が片付いていないと、使いたい時にすぐ使えません。物によっては、どこにあるのか探すことから始める必要もあり、無駄な時間を過ごすでしょう。結果として作業効率の低下へとつながり、生産性を下げる原因にもなります。
道具や資材の準備に時間を取られないよう、使いやすく適切な場所に整頓してください。
また、他に作業をする人もいれば、その人のことも考える必要があります。誰もが使いやすいよう整頓するのはもちろん、使用する際は「貸し出し中」などのプレートを掲げ、すぐに分かるようにすることも大切です。
清掃
清掃は、作業場や設備を綺麗にすることです。作業場が汚いと、異物混入や機械トラブルの原因となります。床の汚れによる転倒や、薬品汚れからくる体調不良など、不衛生が原因のリスクは少なくありません。
なにより、作業場が汚いと、従業員のやる気が出ません。嫌悪感から精神的な負担となり、作業効率に影響します。
作業意欲や安全性を向上させるためにも、清掃はもちろん、設備の点検やメンテナンスも実施してください。
清潔
清潔は、綺麗な状態を保つことです。いくら整理、整頓、清掃をしても、すぐに散らかしてしまっては意味がありません。綺麗な状態を保つからこそ、3Sの効果が現れます。
定期的な整理、整頓、清掃をするのはもちろん、個人がそれぞれ意識し、維持を意識することが大切です。
躾（しつけ）
躾は、ルールを決め守ることです。「使い終わったら道具を片づける」「作業終了時には水拭きをする」といったルールを決めることで、整理、整頓、清掃、清潔の4Sを維持することができます。
また、4S以外でもルールは大切です。ルールを守ることで、安全に作業ができます。他にも、ルールを作ることで秩序ができ、仕事に統一性が生まれるでしょう。
何でもかんでもルールで縛ることが良いわけではありませんが、安全かつ効率的に作業するためにも、ルールや規則を決めておく必要があります。
3S活動と5S活動の違い
3S活動は、5S活動の中から「整理」「整頓」「清掃」を選出した考えになります。「清潔」と「躾」はどちらも「整理」「整頓」「清掃」に対して補足する要素であり、単独で意味をなすわけではありません。
そのことから、5Sの中でも特に重要な要素として、「整理」「整頓」「清掃」を3Sとしてまとめています。
3Sと5Sのどちらが良いのかというと「S」の数が重要なのではなく、どちらにしても日々継続して実践していくことが重要になります。
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5S活動の目的
5S活動は何のために行うのか。5S活動による目的について紹介します。
- 作業効率・生産性の向上
- 安全性の向上
- 快適な職場環境の実現
作業効率・生産性の向上
5S活動は、作業効率や生産性を向上させます。5Sの説明でも触れたように、作業場が散らかっていると作業がしにくいです。不用品が邪魔して移動を阻害するのはもちろん、道具の準備にも時間がかかります。作業するスペースも少なく、様々な形で作業に制限がかかるでしょう。
ですが、整理整頓をすれば、作業の邪魔になりません。清掃によって作業場も綺麗になり、従業員のモチベーション向上にもつながります。
作業がしやすくやる気もあることから、作業効率を向上させ、生産性を高めることができるのです。
安全性の向上
5S活動は、安全性の向上にもつながります。物を片づければ、「物に躓いて転ぶ」「物が崩れて下敷きになる」といった心配がなくなり、安全に作業ができるでしょう。
特に、製造業は大型機械を使うことが多く、危険度が高い職業です。ちょっとしたトラブルが、大事故につながることも珍しくはありません。整理整頓はもちろん、設備のメンテナンスも重要になります。
他にも、床を掃除することで転倒のリスクを回避、危険物を処分することで怪我の予防、換気によって体調不良を防ぐなど、様々な形でリスク管理を行います。
また、異物混入を防ぐことで、製品の安全性も保証できます。不良品の発生は企業の信用問題につながるため、不祥事は避けなければなりません。
5S活動は、従業員と消費者の安全を守り、強いては企業の信頼を守ることにもつながるのです。
快適な職場環境の実現
5S活動によって、作業しやすい環境が作れます。邪魔な不用品が無いのはもちろん、必要な物がすぐ近くにある環境は、作業するのにとても便利です。ストレスフリーで仕事ができ、従業員のモチベーション向上につながります。
また、作業場が綺麗なことも重要です。誰だって、汚い部屋で仕事をするよりも、綺麗な部屋で仕事をしたいと思うはずです。悪臭や空気の汚れに悩まされる心配もなく、作業に集中できます。
他にも、リスク管理がしっかり行われていることで、安心して作業ができます。
働きたくない職場としてよく3K（きつい、汚い、危険）が挙げられますが、5S活動によって、汚いと危険を減らすことができるわけです。
作業のしやすさは離職率の低下につながり、近年問題となっている従業員不足の問題解決にも役立つでしょう。
製造現場における5Sの効果
5Sの効果は、具体的にどのような効果を製造現場にもたらすのか。効果について紹介します。
QCDの向上（PQCDSM）
5S活動の実施により、生産性だけではなくQCDも向上します。QCDとは、「品質（Quality）」「コスト（Cost）」「納期（Delivery）」をまとめた言葉であり、製造業において最も重要な要素です。
品質と納期は会社の信用に直結し、コストも企業を維持するためには無視できない要素です。企業の長期運営を目指すためにも、QCDを強く意識する必要があります。
5S活動は、そんなQCDの問題を解決する糸口になります。5S活動の目的でも触れたように、スッキリとした作業現場は生産性を向上させ、納品が素早く行えます。時間的余裕が生まれ作業にも集中できることから、高品質も保てるでしょう。
さらに、不良品の発生も減らせ、コスト削減にもつながります。在庫状況も把握しやすく、無駄な仕入れや無駄な生産も防ぐことができるわけです。
また、QCDに「生産性（Productivity）」「安全（Safety）」「士気（Morale）」を足したPQCDSMにも対応可能です。生産性はもちろん、リスク管理による安全性の確保や、作業改善によるモチベーションの向上など、様々な形で影響を与えます。
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保全業務との連携
5S活動は、保全業務にも活用可能です。整頓や清掃によって問題点が見つけられ、改善とともに、ルール（躾）として従業員に知らせます。清潔に保てばリスク回避にもなり、安全に作業が行えるでしょう。
また、普段から清掃やメンテナンスを行っていれば、機械や工具による事故を防げるかもしれません。製造機械による事故は、切断や死亡にもつながる危険な事故です。労働災害を防ぐためにも、5S活動は必須といえます。
IoT化の推進
5S活動は、loT化の推進にも活用されます。loTとは、様々なデバイスをインターネットでつなげる技術であり、リアルタイムのやり取りを可能にすることで、スムーズなデータ交換を可能にします。
loT化の最終的な目的は、製造工程の見える化と自動化です。リアルタイムで生産状況を把握することで、問題となる点を見つけやすくします。また、AIによって最適な生産プランも算出され、作業効率の向上や生産性の向上が期待できるでしょう。
そのためにも、5S活動による無駄の削減が必要になってきます。不用品の除去や過剰在庫の防止などによって、loT化をしやすくさせるのです。
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5S活動に取り組む前にやるべき４ステップ
5S活動を行うには、何から取り組めば良いのか。活動前にやるべきことを4ステップに分けて紹介します。
現状のレベルを把握する
まず初めにすることは、現状把握をすることです。現状が分かっていないと、効果的な5S活動はできません。
「不要な物はあるか」「作業の動線がスムーズか」「作業場の汚れや設備の不調は見られるか」など、作業場の視察や従業員に質問し、5Sに照らし合わせて問題点を洗い出しましょう。
目的を明確にして計画する
現状を把握したら、目的を明確にし活動の計画を組みます。「作業の動線がスムーズでない」と判明した場合、原因は「物が邪魔で通りにくい」のか、それとも「配置が悪く無駄の行動が多い」のかなど、原因を明確にしましょう。そして、「その原因を解決するにはどうすればいいか」を検討し、対策プランを計画します。
また、対策の順位付けも大切です。対策をするなら、まずは最も問題となる部分を解決する必要があります。他にも、「リスクが目立ち対策に急務を要する問題」や「問題改善による効果が最も大きい項目」など、どの問題から取り組むかをしっかり見極めましょう。
現状の業務を可視化する
計画を組んだら、現状の業務を可視化します。計画によって、業務に支障が出るかどうかなどを見極める必要があるからです。
当然、問題が生じるようなら計画の改善が必要です。そのためにも、細かい業務の流れも含め、業務内容全体の可視化が必要になってきます。
また、視覚化することで、改めて問題点や解決策が見えてくる場合もあります。マクロな視点で把握するためにも、視覚化は効果的です。
他にも、現状の様子を視覚化し残しておくことで、改善後の比較ができます。活動によって確かな成果があると分かれば、従業員も必要性を理解し、実施するモチベーションも上がるでしょう。
ルール作り
最後は、計画に基づいたルール作りです。いわゆる5Sの躾の要素であり、活動内容を新たなルール・規則として取り入れます。
そして、実際に活動を行って見て、問題点や効果が見られない場合は、改めて計画を練り直します。
問題がなかった場合も、それで問題解決と終わらせず、定期的な見直しを行い、改善を重ねていきましょう。
まとめ：PQCDSMを意識して実施しましょう
5Sによる活動は、現場環境を改善し、生産性や安全性を向上させるための活動です。整理、整頓、清掃と、内容は小学校で習うような基礎的なことですが、意識して取り組むことで、作業がしやすい環境が作られます。
さらに、作業効率の向上だけではなく、活動結果はQCDの向上にも影響します。長期的な企業運営をするためには、5Sを意識したルールや規則の追加が必要不可欠です。
「生産性」「品質」「コスト」「納期」「安全」「士気」を改善・向上させるためにも、PQCDSMを意識した5S活動を目指すのが良いでしょう。
