日本は世界的に見ても製造業が盛んな国です。GDP（国内総生産）は世界3位のランキングに位置し、「ものづくり国家」といわれています。
そんな日本の製造業界ですが、残念なことに問題も存在します。問題の多くは将来的なものが多く、「ものづくり国家」を維持するためには、課題を理解し改善に向けた取り組みをする必要があるでしょう。
製造業における問題とはどのような内容なのか。製造業の現状と合わせ、課題やそれに対する解決策などを紹介します。
製造業の現状と課題
製造業の問題として、以下のような課題が挙げられます。一見すると順調に見える製造業界には、どのような課題が挙げられているのでしょうか？
製造業の業績と経済状況
一つ目の課題は、国内における経済状況の低迷についてです。デジタル化社会となる近年において製造業は注目されていますが、その多くは海外進出しており、海外収益が過半数を占めています。
もちろん、海外収益が悪いわけではありません。昔から日本は車などを輸出しており、その技術の高さから世界的にも評価されています。より業績を上げるなら、海外進出をした方が賢明といえるでしょう。
ですが、近年は世界情勢の影響から、海外進出が枷となっています。輸出入の制限や運送費の高騰などによって、生産が成り立たなくなるからです。円安が続く現在において、海外収益に重点をおくのではなく、国内還流による国内利益も高める必要があります。
また、海外進出が盛んなことで、国内のデジタル化が遅れています。デジタル化の流れが進む近年において、デジタル化への遅れは致命的です。今はまだ何とかなりますが、将来的には海外企業に遅れを取ってしまうでしょう。
グローバル化が進む現状において、海外進出はとても大切です。ですがその一方で、基盤となる国内での業績も伸ばす必要があります。
製造業における人手不足の問題・課題
二つ目の課題は、労働力不足についてです。労働人口が減少することで、業務縮小や継承者不在の問題に直面しています。
近年は、少子高齢化の影響により若者労働者が減少傾向にあります。さらに、グローバル化やデジタル化によって新しい働き方なども広まっており、製造業に就く人は減っている状態です。
2022年に経済産業省がまとめた「2022年版ものづくり白書」によると、2002年度と比較して、製造業の就業者数は約3.4％低下しています。特に、34歳以下の就業者数は2002年から約121万人減少しており、製造業界の若者離れは年々深刻化する一方といえるでしょう。
今の状態が続くようだと、人手が足りず仕事が回らなくなってしまいます。企業や業務の縮小はもちろん、無理なシフトも組むようになり、労働環境は悪化します。さらに、労働環境が悪化することから離職者も増加し、さらなる人手不足に陥ってしまうのです。
業界の縮小は、そのままGDPの低下につながります。「ものづくり国家」を守るためにも、人手不足を解消するためのアプローチが必要です。
- 参考サイト
- 経済産業省「2022年版ものづくり白書」
現在日本では、人材不足が問題とされています。少子高齢化を始めとした影響により、多くの企業で人が集まらない状態です。人がいないことから事業縮小や倒産する企業もあり、社会全体における深刻な問題となっています。 製造業でも人材不足の[…]
新型コロナウイルス感染症の影響
三つ目の課題は、新型コロナウイルスによる後遺症についてです。コロナ禍によってダメージを受けた企業は多く、その影響が今なお続いています。
新型コロナウイルスの主な影響として、流通の途絶が挙げられます。海外流通はもちろん国内流通も制限がかかり、サプライチェーンが途切れた企業も少なくはありません。
さらに、外出禁止によって従業員が働けなくなり、休業や業務縮小した企業も数多く存在します。その結果、収益が著しく低下し、倒産を余儀なくされた企業も少なくはなかったです。
現在は「5類」に移行され流通制限も解除されていますが、一度縮小した状態を再び拡大させるのは簡単なことではありません。特に、企業体力のない中小企業の場合、再復帰は難しいといえます。
業界を縮小させないためにも、中小企業を中心とした何かしらの対策を取る必要があります。
製造業の調達問題
四つ目の課題は、適切な資源回収についてです。資源や原材料の調達には適切なタイミングが必要であり、タイミングを逃すことで、企業の損失へとつながります。
例えば、世界情勢の変化による影響についてです。新型コロナウイルスや戦争などによって流通が制限されることで、輸送コストは高騰します。従来よりも高く支払う必要があることで、利益率を圧迫する結果となるでしょう。
また、単純に必要な資源が届かないといった問題もあります。調達が遅れることで予定通りに生産が行えず、リードタイムが伸びてしまうのです。その結果、納品も遅れてしまい、顧客からの信頼も失われてしまいます。
ほかにも、国内と海外では調達コストに違いが生じるため、個別の対応や管理も必要です。
生産効率の向上といえば製造に目を向けがちですが、調達や購買も、生産においてとても重要な要素といえます。
近年は、世界情勢が不安定なことから「先が読めない時代（VUCA時代）」とも呼ばれています。安定した生産を実現するためにも、世界情勢に左右されない調達管理や、いち早く情報を収集し対応するためのシステム作りが求められているわけです。
原材料価格の高騰とエネルギーコスト
五つ目の課題は、原材料価格の価格高騰問題についてです。近年は新型コロナウイルスや戦争による影響によって原価料が高騰しており、それに伴い生産コストも増加傾向にあります。
生産コストが増加すると、利益率が低下し企業の損失となります。損失した分は別の部分で補う必要があり、低品質な資源の使用や従業員の解雇などを検討しなければなりません。
また、生産コストの増加は消費者にも影響します。利益率を上げるためには、生産コストの増加に合わせて製品価格も値上げする必要もあるからです（価格転嫁）。当然、値段が上がれば購買意欲は低下し、場合によってはライバル企業の製品に顧客が流れてしまうでしょう。
そのような事態を防ぐためにも、生産環境や顧客の信用を守った、コスト削減方法が必要とされています。
製造業の課題における改善策・解決策
製造業の課題に対して、以下のような改善策や解決策が挙げられます。あくまでも一部ではありますが、どのような方法が必要なのかを確認してみてください。
製造業が直面する「ムダ」とその改善策
一つ目の改善策は、製造における「ムダ」をなくすことです。ムダとは、作業効率のムダやコストのムダなどのことを指し、ムダをなくすことで、作業効率の向上やコスト削減などを目指します。
自動車会社で有名なトヨタ自動車では、「ジャストインタイム（必要なものを必要な分だけ生産する）」と「自働化（機械が判断して運転制御する）」を実現する手法の一つとして、「7つのムダの排除」を掲げています。
- 加工のムダ：ムダな加工作業による時間やコストの損失
- 在庫のムダ：過在庫による管理コストの損失
- 不良・手直しのムダ：不良品の発生や原因究明による時間やコストの損失
- 手待ちのムダ：手待ち時間の発生による労働力の損失
- 作り過ぎのムダ：造りすぎによる時間やコストの損失
- 動作のムダ：ムダな動作による時間や労働力の損失
- 運搬のムダ：不要な運搬による時間や労働力の損失
製造には以上のようなムダが隠れており、改善に取り組むことで、さまざまな損失を削減できるでしょう。
そして、そのようなムダを減らすためには、生産管理と情報共有が必要となります。工程管理や在庫管理などからムダな部分を削減し改善していくのはもちろん、ムダが発生しているのを全従業員が意識し、取り組むことでムダをなくしていってください。
製造業の人材不足問題の解決策
二つ目の改善策は、採用方法を見直すことです。新しい人材を確保するため、採用条件を緩くしたり、外国人労働者の雇用などを積極的に行っていきます。
ほかにも、労働環境を整備して3K（きつい・汚い・危険）の印象を払拭する、VR見学などを取り入れ広報活動に力を入れる、派遣会社と契約するなど、人材確保につながる活動を実施します。
また、新しい人材の確保だけではなく、次世代の人材育成も大切です。近年は工場のデジタル化も進んでおり、デジタル人材やIT人材の確保も急務となってきています。
ただ人員を増やすだけでは、デジタル化への移行に対応できません。企業の将来を考えるなら、次世代に対応できる人材も必要になるでしょう。
製造業の調達問題とサプライチェーンの見直し
三つ目の改善策は、調達プロセスを見直すことです。従来の調達業務を見直し、問題点を洗い出すことで対策を行います。
基本的な考えは、製造部門における「ムダ」の削減と同じです。時間短縮やコスト削減につながるよう、調達経路や資源の選択などを行っていきます。
ほかにも、仕入れ先を統一すれば輸送費の節約につながります。まとめて購入することで値引き交渉もしやすくなるでしょう。
調達プロセスの見直しに限ったことではありませんが、業務改善は通常業務と並行すると長期化しやすいです。効率よく改善を進めるためにも、改善を目的とした専門のチームを立ち上げたり、「QC七つ道具」を始めとしたフレームワークを活用することをおすすめします。
製造業における値上げ問題への対策
四つ目の改善策は、生産コストの削減です。価格転嫁による製品の値上げを防ぐため、生産コストにつながるムダを減らすことで、コスト削減を目指します。
また、新しい技術や事業を取り入れるのも一つの手です。IT技術を導入すれば作業効率向上によるコスト削減になりますし、すべての加工を社内で行えば、他社に依頼する分のコストを削減できます。
どうしてもコスト削減できないようなら、製品のスペック調整といった方法もあります。スペックを落とすことで原価を下げ、その分の差額を収益とするわけです。ただ、スペックの調整は信頼を損ねるリスクもあります。不良品率が上昇する可能性もあるため、決断には注意が必要といえるでしょう。
ほかにも、ペーパーレスを始めとしたエコ活動も、対策の一つとして挙げられます。
価格転嫁をすることは簡単ですが、価格転嫁を当たり前にしてしまうと、顧客は離れてしまいます。「ライバル企業よりも安いこと」を売りにするためにも、コスト削減に取り組んでみてください。
製造業の管理業務のIT化・デジタル化・DX化
五つ目は、生産業務のIT化やデジタル化です。アナログ作業からデジタル作業へ移行することで、作業効率の向上や作業の見える化などを実現させます。
IT化やデジタル化は、製造業に限らず、近年さまざまな業界で話題となっています。人の代わりとしてAIがサポートすることで、人材不足の解消になるからです。製造業では、センサーによるリアルタイムによる監視やラインの自動化といったことが可能となります。
また、IT化されれば作業員の負担も軽減されます。従来のような「長時間の立ち仕事」や「重量物の搬送」といった作業はすべてロボットが作業することになるため、3Kのイメージを払拭することにもつながるでしょう。
ほかにも、AIが作業することでヒューマンエラーの削減や、膨大なデータ処理も可能となります。工場全体の製造プロセスを一元管理することも可能であり、トラブルが生じた際もすぐに対応できるのです。
作業方法をシステム化すれば属人化の防止や技術継承にも役立つなど、IT化やデジタル化、さらにはDX化することで、さまざまな可能性が期待できます。
DXと製造業の関連性
製造業のこれからを考えるうえで、DXの存在は欠かすことはできません。DXとはどのような内容なのか。製造業との関連性について説明します。
DXとは？
DX（Digital Transformation）とは、デジタル技術の導入によって、社会や生活に変革を与える試みのことです。簡単に説明すると「AIやIoTなどのIT技術によって、より生活が便利になる」といった内容のことであり、2004年にスウェーデンのエリック・ストルターマンという大学教授によって提唱されました。
2018年には経済産業省からDXについてのレポートが発表されており、日本もDXについて積極的な姿勢を見せています。
第四次産業革命（インダストリー4.0）を目指す方針の一つとして、日本はもちろん、世界的に取り組まれています。
近年話題にされるDX。第四次産業革命を目指す考えの一つであり、デジタル機器の普及によって、より良い社会を目指します。 クラウドサービス、オンラインチャット、ロボット掃除機、電子マネーなど、様々な箇所でデジタル化やIT化を目にし[…]
DXを利用した製造業の改革
DXは、製造業界にも大きな影響を与えます。改善策・解決策の一つとして触れたように、デジタル技術による製造プロセスの自動化によって、製造業が抱えるさまざまな問題が解決されるからです。
DXが実現すれば、今までの働き方が大きく変化します。十数人で取り組むようなライン作業も、将来的には数人で対応できるようになるかもしれません。従来の働き方が一変され、より良い労働環境が築けるでしょう。
製造業におけるIT活用とデジタル化の取り組み
実際に、製造業界ではDXに対して、どのような取り組みが行われているのか。導入によるメリットなどを紹介します。
IT導入の必要性とメリット
IT技術が必要とされる理由としては、QCDの向上が挙げられます。QCDとは、「Quality（品質）」「Cost（コスト）」「Delivery（納期）」からなる、製造業において最も欠かせない重要な要素のことです。それぞれの要素が企業の信用や利益率に大きく影響し、企業の成長や存続を促すためにも、QCDを意識した取り組みが必要とされます。
例えば、センサーの自動化です。AIによってリアルタイムに監視することで、不良品の発生やトラブルの発生を最小限に食い止めます。原因究明も登録されたサプライチェーンをたどることで、すぐに問題解決へとつなげることができるでしょう。
ほかにも、生産管理システムを導入すれば、各工程が見える化されムダを省くことができます。情報の一元管理によって情報共有もしやすくなり、業務効率も向上するわけです。
近年は、ニーズが多様化していることで、QCDの重要性が以前よりも高まっています。作業の効率化や労働環境の改革、そしてその先にあるQCDの向上を目指すためにも、ITの導入は必要とされるわけです。
デジタル化への取り組みステップ
デジタル化への移行は、ただIT技術を導入すれば良いわけではありません。とりあえずで導入しても、IT技術を持て余し、逆に企業の負担となる場合もあります。そのような事態を防ぐためにも、導入には以下のようなステップを踏む必要があります。
- 目的の明確化：「なぜ必要なのか」を明確にする
- 組織体制の整備：導入プロジェクトを進めるためのチームを作る
- 現状把握：実際の問題点などを整理し洗い出す
- 必要事項の定義：目的や問題点から必要となる技術を定義する
- 技術の導入：適した技術を選び、実際に導入する
ステップとしてまとめましたが、基本は「変革したい要素に対して、必要な技術を導入」
するだけです。目的や現状が不明なままでは、デジタル化の方向性が分からず迷走してしまいます。たとえすべてを理解していなくても、「求める方向性」は明確にし、意味のあるデジタル化を目指してください。
また、デジタル化は一度で済ませず、何回かに分けることも大切です。デジタル化への移行は予算と時間がかかるため、まとめて移行してしまうと、生産や企業資産を圧迫してしまいます。通常業務も無理なく行える範囲で、計画を進めていきましょう。
ほかにも、デジタル化への移行とともに、デジタル人材やIT人材の育成も必要不可欠です。折角導入したとしても、使いこなせる人材がいなければ、結果につなげることはできません。特に、IT人材の育成はマルウェアに対するセキュリティ強化の意味でも重要といえます。
デジタル化への移行は、お金と時間がかかります。必要に迫られ急いで導入するのではなく、余裕をもって実施してください。
近年、様々な形でデジタル化が進んでいます。電子マネー、電子書籍、オンラインショップ、タブレット教材など、デジタル化への影響は、身近な場所で見ることができます。 企業でもデジタルへの移行は進んでおり、loTやクラウドサービスなど[…]
まとめ：人材育成と技術継承が重要視される
製造業界で課題となるのは、主に「人材不足」と「輸送」についてです。労働力不足と輸出入が制限されることで、業界全体が縮小の危機に陥っています。特に中小企業への影響が大きく、グローバル化が進む業界内で生き残るのは難しいです。
業界の縮小はGDPの低下につながり、国力を下げる結果となります。国力を維持し続けるためにも、施策によるムダの改善や、IT技術の導入による働き方改革が必要になってくるでしょう。
もちろん、紹介した問題や課題は、あくまでも現状の問題です。VUCA時代である以上は、今後どのような問題や課題が出てくるかわかりません。柔軟に対応できるようにするためにも、対策の実施や情報収集は積極的に行ってください。
